Macchina per verniciatura a polvere Weld: il "guardiano invisibile" contro la ruggine delle lattine.
La macchina per la verniciatura a polvere elettrostatica della serie CTPC, prodotta da Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd., è ideale per l'industria alimentare e della produzione di lattine industriali. Grazie alla tecnologia di adsorbimento elettrostatico ad alta tensione, offre vantaggi quali verniciatura uniforme, facilità d'uso e riciclo automatico della polvere. Attraverso una precisa impostazione dei parametri, un'installazione e un funzionamento standardizzati, una regolare manutenzione giornaliera e una risoluzione mirata dei problemi, garantisce la protezione da ruggine e corrosione delle saldature interne del corpo della lattina.
I. Posizionamento delle apparecchiature e vantaggi principali
La macchina per la verniciatura a polvere per saldatura serie CTPC è un prodotto di punta della Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd. Progettata specificamente per l'industria alimentare e la produzione di lattine industriali, si concentra sulla prevenzione della ruggine e sulla protezione dalla corrosione del contenuto per la superficie interna delle saldature dei corpi delle lattine, adattandosi alla protezione interna dei corpi delle lattine saldate con saldatrici a alimentazione posteriore di varie specifiche. Rispetto al tradizionale metodo di ritocco con colla, questa macchina adotta la tecnologia di adsorbimento elettrostatico ad alta tensione, vantando vantaggi quali una verniciatura uniforme senza micropori, un ambiente di lavoro inodore e una facile operatività. Inoltre, la polvere può essere riciclata automaticamente: per la polvere dello stesso colore, non è necessario svuotare il contenitore della polvere rimanente se viene riutilizzata entro sette giorni, riducendo notevolmente gli sprechi e l'inquinamento.
II. Principio di funzionamento, struttura principale e processo completo
(I) Principio di funzionamento
La miscela di polvere di resina spruzzata dall'eiettore viene caricata dopo aver attraversato il campo elettrostatico ad alta tensione generato dall'ago di scarica ad alta tensione. Viene adsorbita sulla superficie interna della saldatura del corpo della lattina lungo la direzione del flusso di gas, in modo che la polvere aderisca saldamente al corpo della lattina. Successivamente, tramite il riscaldamento da parte dell'essiccatore di supporto, la polvere si fonde e si plastifica, formando infine una pellicola protettiva sulla saldatura.
(II) Struttura centrale
L'apparecchiatura è composta da componenti chiave quali un separatore di polveri a vaglio vibrante, un contenitore per lo stoccaggio delle polveri, un contenitore per l'alimentazione delle polveri, un filtro di recupero, un espulsore, un braccio per la polvere e una cappa di recupero. Il braccio per la polvere può regolare in modo flessibile la sua posizione orizzontale e verticale per garantire una spruzzatura precisa della polvere; la cappa di recupero è disponibile in due versioni: la cappa grande si trova a 10-15 mm dal corpo del contenitore, mentre la cappa piccola è dotata di una spazzola per recuperare la polvere in eccesso; la scatola di recupero e rimozione del ferro ha una potente barra magnetica integrata, in grado di assorbire le impurità di ferro da saldatura presenti nella polvere per garantire la purezza del rivestimento.
(III) Processo di lavoro
- 1. Fase di alimentazione della polvere: la nuova polvere entra nel vaglio vibrante attraverso l'assorbitore di polvere e la valvola a morsetto, viene filtrata dalle impurità e cade nel contenitore di stoccaggio. L'aria calda generata dal ventilatore di fluidificazione fluidifica la polvere, che poi entra nel contenitore di alimentazione attraverso un sistema di controllo della pressione dell'aria.
- 2. Fase di spruzzatura della polvere: l'eiettore genera il vuoto per aspirare la polvere dal contenitore di alimentazione, la miscela con aria compressa per formare una miscela polvere-gas e la convoglia nella scanalatura di spruzzatura attraverso il braccio di spruzzatura. Contemporaneamente, il generatore elettrostatico ad alta tensione carica la polvere.
- 3. Fase di adsorbimento: la polvere caricata viene adsorbita con precisione sulla superficie interna della saldatura del corpo del contenitore per effetto dell'elettricità statica, e le cappe di recupero, sia grandi che piccole, recuperano simultaneamente la polvere in eccesso dispersa.
- 4. Fase di recupero e circolazione: la polvere recuperata viene depurata dalle impurità di ferro attraverso l'apposito contenitore e quindi reimmessa nel contenitore di stoccaggio per il riciclo.
- 5. Fase di polimerizzazione: Il corpo della bomboletta, precedentemente verniciato a spruzzo, entra nell'essiccatore e la polvere si scioglie e si plastifica tramite riscaldamento, formando un rivestimento protettivo.
III. Parametri chiave e requisiti di installazione
È necessario che i parametri prestazionali dell'apparecchiatura siano accuratamente calibrati: l'alimentazione elettrica deve essere un sistema trifase a quattro fili da 380 V, dotato di cavi di alimentazione da 4 mm²; la pressione dell'aria compressa deve raggiungere 0,6 MPa, con un consumo di 100-200 l/min, e l'aria compressa deve essere raffreddata da un essiccatore refrigerato speciale prima di entrare nella macchina. Durante l'installazione, è fondamentale prestare particolare attenzione alla messa a terra: prendere tre barre di rame rosso con un diametro di 15-20 mm e una lunghezza di 180 cm, saldare un dado o realizzare una vite M12 a un'estremità e affilare l'altra. Infiggerle verticalmente in un terreno umido a una distanza di 200 cm l'una dall'altra, quindi collegare e fissare le tre barre di rame con fili di rame puro da 60 mm² e infine collegarle alla macchina con fili di rame puro da 10 mm². Per il collegamento delle tubazioni, si consiglia di utilizzare un tubo in PVC da 100 mm di diametro per garantire una linea di produzione ordinata.
IV. Modalità operative e impostazioni dei parametri
Il funzionamento è suddiviso in modalità automatica e manuale, facilmente controllabili tramite touch screen. In modalità automatica, è possibile impostare i tempi di ritardo anteriore e posteriore della spruzzatura della polvere (parte anteriore 0,1-3 s, parte posteriore 3-30 s) e l'alta tensione (38-65 kV, valore maggiore in presenza di polvere umida); in modalità manuale, prima di eseguire operazioni come la spruzzatura della polvere e la pulizia, è necessario attivare la ventola di recupero. La pressione e la portata dell'aria devono rispettare rigorosamente gli standard: pressione di spruzzatura della polvere 0,18-0,2 MPa, pressione di atomizzazione 0,16-0,18 MPa, pressione di recupero 0,3-0,4 MPa, e la portata totale di spruzzatura della polvere + atomizzazione + resistenza al flusso esterno deve essere inferiore a 18 l/min.
V. Risoluzione dei problemi e controllo qualità
I guasti più comuni possono essere risolti in modo mirato: lo spessore irregolare della polvere può essere regolato modificando l'altezza della grande cappa di recupero o la valvola a sfera di bilanciamento del contenitore di alimentazione della polvere; la caduta della polvere può essere dovuta a una tensione insufficiente o a polvere umida, quindi è necessario aumentare la tensione o asciugare la polvere; una scarsa adesione del rivestimento richiede la verifica della temperatura di asciugatura.
Il controllo qualità è suddiviso in due fasi: prima della cottura, la polvere spruzzata sul corpo della lattina deve essere ispezionata visivamente dopo l'estrazione, verificando che abbia uno spessore uniforme, sia uniforme sulla parte anteriore e posteriore, sia a sinistra e a destra, e che non si stacchi scuotendola delicatamente a mano; dopo la cottura e il raffreddamento, si effettua un taglio a X a 90 gradi in sezioni (anteriore, centrale, posteriore) del corpo della lattina con una lama, sollevando l'angolo acuto, e la rottura non deve superare i 10 mm: una rottura superiore a 12 mm indica un prodotto difettoso. Inoltre, si taglia una striscia del corpo della lattina con il rivestimento lungo la saldatura, quindi si taglia orizzontalmente fino al rivestimento, piegando fino a quando il ferro non si rompe, il rivestimento non deve rompersi, e si tira delicatamente l'intero rivestimento a 60 gradi: una rottura entro i 12 mm è considerata buona, mentre la rottura peggiore non deve superare i 20 mm.
VI. Specifiche di manutenzione e utilizzo giornalieri
La manutenzione ordinaria deve essere eseguita regolarmente: pulire settimanalmente l'elemento filtrante di separazione polvere-gas, l'elemento filtrante della ventola di fluidizzazione, la piastra traspirante di bilanciamento del gas e la scatola di recupero e rimozione del ferro; verificare mensilmente l'affidabilità del filo di terra. Durante l'uso, tenere presente che la scanalatura di spruzzatura della polvere è realizzata in materiale non metallico e che le viti devono essere serrate delicatamente per evitare danni; pulire la polvere residua nel contenitore prima di sostituirla o di interrompere l'attività per un lungo periodo e bloccare lo sportello di tenuta in fase di chiusura per evitare perdite di polvere, garantendo così un funzionamento stabile a lungo termine dell'apparecchiatura e costruendo una solida linea di difesa per la sicurezza degli imballaggi alimentari.
Data di pubblicazione: 16 gennaio 2026